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沃土结硕果：远东专利研发成果再传捷报

作为电缆行业的领军企业，22年来，远东始终坚持以技术创新和产品创新为核心，整合利用各种技术资源，抢占市场竞争的制高点。通过良好的研发机制和研发奖励措施，远东的技术优势不断加强，专利成果不断涌现，引领电缆行业的发展方向。远东平均每年开发新产品10个以上，申报专利6项以上，推出了数十项国际国内领先的技术产品。2012年上半年，远东共有12项新技术通过国家知识产权局审查，获得授权。

自主创新与产学研相结合的战略

远东电缆多年来一直重视科研开发，加大技术研发投入，目前研发投入占销售收入的3%。 2011年，根据公司发展需要，远东将技术中心改建为技术研究院，下设一个科研管理部、三个研发部、一个检测计量中心，继续加大技术创新投入，加强了高端技术人才引进力度，充实了研发人员和领导力量，明确了工作目标和激励机制，大大增强了公司的技术研发能力。

远东与清华大学、南京大学、东南大学、西安交通大学、哈尔滨理工大学等院校保持着广泛的人才合作培养计划，同中国科学院、上海电缆研究所、武汉高压研究所等科研机构保持着科研合作关系。2008年，江苏省首家院士专家工作站——远东控股集团院士专家工作站隆重揭牌，远东控股集团博士后科研工作站正式挂牌成立。自主创新与产学研相结合的战略，依靠雄厚的研发团队和生产团队，远东才能尽快地将研发成果转化为生产力，始终保持着行业领先地位。

科技创新，以人为本，人才是发展一流企业的基本保障。为了激发科技人才的创造力和积极性，也能够满足试样直接夹持的需要远东推行《技术、管理创新奖励实施办法》，在行业中率先对有突出贡献的科技人员实施奖励制度，通过设立新产品开发奖、高新技术产品奖、星火火炬奖、专利项目奖、科技攻关项目奖等众多奖项，对在科技创新方面有突出贡献的员工进行重奖，每年远东用于奖励的金额高达数百万元，有效地调动了技术研发人员的积极性。

专利和新产品开发硕果不断

正是基于这种对技术研发长期不懈的坚持，远东平均每年开发新产品10个以上，申报专利6项以上，推出了数十项国际国内领先的技术产品，并在国内各大项目成功挂运行。特别是自行研发生产的“碳纤维复合芯导线”，有效地解决了输变电线路节能耗材、大容量大跨越传输、高温运行、安全防腐等电力传输系统性的问题，大大推动了我国输配电事业节能、环保、安全、经济的发展要求。

2012年上半年，远东电缆专利研发再获认可授权，共有12项新技术通过国家知识产权局审查，获得授权。其中，橡套电缆绝缘、护套连续硫化阻水方法，输电导线用高强纤维复合芯成型装置，耐火电缆及制备方法这三种专利对电缆安全和行业发展方向有着重要推进的作用。环保厕所

远东研发的橡套电缆绝缘、护套连续硫化阻水方法是对橡套电缆绝缘、护套连续硫化阻水方法灯丝，其特征是将进入挤包橡胶机头前的导体压紧直压实，使此压紧部分接近于实心体，而后通过挤包橡胶机头及连续硫化。从而消除进水汽空隙，增大水汽进入阻力，起到阻水汽进入作用。特别是对于多芯电缆，压紧前先施加胶水，这样阻水汽密封性更好。经实际应用试验，检测电缆端部基本无水汽。避免了连续硫化进水导致电缆被截掉一长度，降低了经济损失。

输电导线用高强纤维复合芯成型装置是对输电导线用高强纤维复合芯制备成型装置的改进，其特征为一个树脂浸渍槽，槽体上分别有进胶口和底部出胶口，进胶口与树脂配料系统相连，底部出胶口外有循环泵及管道与浸渍槽连通，浸渍槽轴向前后端板分别为前分丝导丝板和后导丝成型装置，所说后导丝成型装置由导丝板和相连的内层芯成型管组成，树1些元件在原厂中已停止生产或只有固定厂家具有脂配料系统为与配料树脂数相同储料筒和出料计量装置组成，可以按设定配料向浸渍槽补充混合树脂。本发明复合芯成型装置，自动化程度高，节约了人力资本，并且原料利用率高，用胶量少，生产速度快，产品质量稳定，对环境友好。

耐火电缆及制备方法是对耐火电缆的改进，其特征是导体外耐火绝缘层为高温挤包、厚度0.05~1.0mm硅质化合物，外保护层为耐火纤维编织例如改良初粘强度等层。较已有耐火电缆，能够大长度生产，生产工序简单；电缆外径小，敷设占位空间小，弯曲性能适中；废电缆回收分离容易，回收材料均可循环再利用，无污染；耐火绝缘原料资源多，价格低，可以降低电缆耐火绝缘成本，耐火绝缘成本可分别较，矿物绝缘、云母绝缘、硅橡胶绝缘，降低70%、40%、50%，防水、耐油、耐辐射性能，也优于现有耐火电缆，耐火度和耐温等级高，可以长期在1000℃环境中运行，弯曲半径为电缆直径场效应管20倍左右。硅质耐火绝缘层制成至少中间一层为二氧化硅、二侧内外层为与二氧化硅不同的硅质化合物或不同晶状结构二氧化硅，还可以传输光信号，使耐火电缆同时具有光通信功能。

远东的经测试电缆验证明，只有发展先进的技术，打造强大的研发团队，才能生产出高技术含量、高附加值的产品，才能为企业的快速发展提供不竭的动力。（秦猛猛）

本文来自：中国商业电讯